摘要：随着全球经济一体化格局的形成,企业的发展面临着越来越多的市场竞争,其中质量已成为各企业关注的核心,本文通过对六西格玛(6σ)质量管理方式运行基本模式分析,结合对某卡车前照灯改进的过程应用的案例分析,初步探讨了6σ在质量改进过程的重要意义。

　　关键词：6σ管理;案例分析

　　0引言

　　随着全球经济一体化格局的形成，我们面临的二十一世纪国际市场是更为激烈的竞争市场，决定这场竞争成败的关键因素就是———“质量”。80年代初在西方已开始掀起一场“质量革命”，在这场革命当中，六西格玛质量管理使大批企业摆脱了经营困境，并且造就了一批世界顶级的企业。如今六西格玛质量管理理念和管理模式日趋完善，为更多企业的成功经验证明，是企业获得生存与发展的管理战略。本文将通过对某卡车前照灯质量问题改进过程，简述6sigma管理对质量改进的促进作用。

　　1、六西格玛（6σ）质量管理体系简述

　　σ是统计学里的一个测量单位，被称为：“标准差”，是用来表示任意一组数据或流程中离散或差异程度的指标。西格玛是一个希腊字母σ的中文译音，统计学用来表示标准偏差，即数据的分散程度，任何一个工作程序或工艺过程都可用几个西格玛表示。六个西格玛可解释为每一百万个机会中有3.4个出错的机会，即合格率是99.99966%。而三个西格玛的合格率只有93.32%。六个西格玛的管理方法重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。

　　六西格玛质量管理体系是从统计学上衍生出来的绩效目标，在每一百万次活动或机会中会出现3.4次失误，即DPMO=3.4。六西格玛质量管理体系既是基于数理统计的分析工具，又是有效解决具体质量问题的方法论，同时还是推动企业高效运作的管理哲学。它以数据和事实为依据、以满足和超越客户需求，为主旨、以基于对生产或服务流程的持续改进为根本、以提高效率和缩减成本为目标、以全员参与，建立和改善企业能动的质量文化为灵魂。实施六西格玛质量管理体系的目的即是要缩减偏差，直到将偏差控制在满足客户需求的范围内。

　　2、六西格玛分析工具———DMAIC模式

　　六西格玛管理法的突破模式———D-M-A-I-C模式。它是六西格玛管理的基础。是一种基于数据的质量方法，用于改进现有产品或过程，是实现六西格玛目标的关键，通过D-M-A-I-C模式可以实现持续的过程改善，通过D-M-A-I-C模式可以实现持续的过程改善，可以达到以下目标：(1)更高的西格玛值；(2)更高的客户满意/忠诚度；(3)品质成本降低及利润激增；(4)是组织既有学习能力并实现组织内外部的良好合作。

　　D-M-A-I-C模式的各阶段目标：

　　D定义阶段的目标是识别客户要求，确定影响客户满意度的关键因素，进而确定需要改进的产品或过程，并决定项目需要何种资源。

　　M测量阶段的目标是校准Y的测量系统收集整理数据为量化分析做好准备，定义缺陷、收集有关产品或工序的现状（底线）数据并确立改进目标。

　　A分析阶段的目标是运用多种统计技术方法以确定一组按重要程度排列的影响质量的变量x’s，并按照20/80法则聚焦关键的少数，确认根本原因。

　　I改善阶段的目标是确定影响Y的主要原因x寻求x与Y的关系建立x的允许变动范围，对项目Y进行优化，并确认优化方案对项目的质量改进目标的达成情况。

　　C控制阶段的目标是确保在改善阶段的成果能够持续保持，使过程不再回复制改善前的状态。

　　3、六西格玛管理在某卡车前照灯质量整改中的应用

　　3.1、定义阶段（D)

　　针对频繁发生前照灯质量问题，对整车质量造成了影响，同时质量损失成本也相应增加，故对其整改势在必行。

　　3.2、测量阶段（M)

　　3.2.1、前照灯故障模式检测

　　通过对市场返回旧件故障检测，发现主要故障模式是进水，占整体故障比例的87.91%。

　　针对该故障进一步进行分析，运用浸水实验法通过对市场返回的105只进水灯具进行分析，发现主要故障部位为灯具尖角部位，占总的75.24%。

　　3.2.2、前照灯装配现场测量

　　现场实际装配过程中发现前照灯装配孔与车身安装支架孔之间存在错位现象，组织对车身上焊接的前照灯安装下支架到前横梁的深度及前照灯安装上支架与大灯装配间隙开展检查。

　　3.2.2.1、测量系统分析

　　测量前通过MSA分析测量系统的可行性，组织三名检验员对深度测量结果进行MSA分析，其中测量工具使用游标卡尺，测量对象随机抽取10台车型，运用MiniTab软件，对测量结果进行分析。通过R&R研究分析出检验员测量系统能力分辨率为251，测量系统中%R&R为0.56%<30%，所以该测量系统是可接受的，应用于测量过程结果数据有效。

　　3.2.2.2、现场车身钣金状态测量

　　从生产现场分别随机抽取某卡车宽、中、窄三种车型各10台，分别测量下支架深度、上支架与前照灯装配间隙，测量结果：宽、中、窄三种车型下支架深度均值分别为66.31mm、64.15mm、65.11mm。宽、中、窄三种车型体车型上支架与前照灯装配间隙均值分别为5.98mm、6.03mm、5.99mm；其中上上支架与前照灯装配间隙≤2mm。通过车测量，车身钣金上前照灯装配上、下支架焊接状态极其不稳定，存在较大偏差，导致在装配时会出现“野蛮装配”现象。

　　3.3、分析阶段（A)

　　通过以上测量数据表明，前照灯质量问题的主要由两部分原因引起：一是灯具本身密封出现问题；二是装配孔位尺寸无法有效控制，变差较大。针对这两个部分产生的原因进行分析。

　　3.3.1、前照灯密封失效分析

　　由于该款前照灯外形结构影响，灯具尖角处灯壳与灯罩为弧形配合，生产时对圆弧过渡处胶槽深度考虑不周，导致深度不够，在将灯罩与灯壳压合时此处无法完全压合到位，装配时只是一味的往胶槽里涂较多的胶，导致压合后表面看此处灯罩与灯壳已经贴合上，但实际此处灯罩并未完全与灯壳压接到位，导致使用一段时间后尖角处出现开裂漏水。

　　3.3.2、车身钣金支架孔位偏差分析

　　由于该车型宽、中、窄驾驶室上前照灯支架分别是由不同单位进行焊接的，各单位的焊接工装存在一定差异，同时无统一的检测工具对焊接后的支架进行检测、控制，导致前照灯支架焊接状态极其不稳定，最终造成支架装配孔位存在偏差。

　　3.4、改进阶段（I)

　　3.4.1、修改前照灯灯壳模具。

　　根据分析结果，更改前照灯生产工艺并将变更后的工艺方案固化。

　　经实际测试，按照将灯壳尖角两侧各150mm的胶槽加深2mm同时壁厚保持不变，可有效控制大灯灯罩与灯壳间虚结合的问题，通过修改灯壳模具以满足要求。

　　3.4.2、修改左右上支架

　　针对支架焊接后普遍存在偏差6mm的现象，将支架左右上支架往-X方向平移6mm，增加长度，从而通过产品自身长度增加减少、消除焊接后间隙。

　　3.4.3、修改左右下支架深度

　　无论是宽体、中体还是窄体车辆所装配的前照灯装配孔位尺寸是一致的，所以只能对车身上下支架深度进行更改，经现场实配，将深度统一为65±2mm。

　　3.4.4、制作统一专用检具

　　由于该款前照灯外形结构影响，其装配孔位在实际操作中靠一般检测工具无法同时进行检测控制，为保证支架焊接后孔位符合要求，制作专用检具对车身上灯具装配孔位进行控制。

　　3.5、控制阶段（C)

　　(1)更新前照灯生产工艺文件并固化；(2)下发前照灯左右上支架更改技术通知单及最终版图纸；(3)更新检验作业指导书；(4)加强灯具振动淋雨试验的试验频次。

　　4、结论

　　本文针对某卡车前照灯进水问题，借助了6SIGMA方法的DMAIC（定义、测量、分析、改进、控制）的五个步骤，找出两点根本原因，并对这两点原因进行分析、改进，并优化。优化后产品通过市场验证效果良好。通过本文有效论证了6SIGMA管理在质量改进的重要性。

　　参考文献

　　[1]谷中玉.六西格玛设计工具[M].北方出版社.

　　[2]徐斌主编.质量管理[M].企业管理出版社.

　　[3]张弛.六西格玛工具[M].经济出版社,2005.

　　[4]徐成喜.Six sigma管理方法及其应用研究[D].西安交通大学.